Targol

On est toujours là. Sur Moncrabeau, tu dois connaître. On a pas joué depuis un certain temps mais si ça te dit de découvrir la V8 avec nous, on est chauds.

Bonjour à tous, ce sujet n'est pas vraiment sur des fichiers 3D mais a quand même un rapport avec les imprimantes 3D et pourrait en intéresser certains donc... J'ai découvert un kickstarter sur un boîtier permettant de reprendre une impression 3D quand elle s'est arrêtée en cours à cause d'une panne électrique, d'un bug du pc de pilotage, d'un encrassement de la buse, etc. C'est ici : https://www.kickstarter.com/projects/resumer3d/resumer-3d-resume-your-interrupted-3d-prints-autom?ref=discovery&term=Resumer%203D Je précise que je n'ai aucun rapport avec la société ayant lancé le kickstarter et que je n'ai pas testé l'engin non plus.

C'est vrai que quand on a du temps, certains modèles OpenLock permettent des décors impressionnants. Pour ce qui est d'emprunter le château à ton fils, garde espoir. Dans tous les cas, d'ici quelques années, il joueras à d'autres jeux et tu pourras récupérer le château

Bonjour à tous. Depuis le temps que je m'amuse avec de la résine et du silicone, j'ai beaucoup appris de mes erreurs et je me suis dit qu'il serait sympathique d'en faire profiter les autres. C'est pourquoi, j'ai décidé d'écrire un article sur les différents matériaux utilisés pour le moulage ainsi que les techniques avec lesquelles ils sont compatibles. Voici, en images, le résultat. Pour plus de détails, comme je n'ai pas envie de tout ré-écrire ici, je vous invite à aller voir l'article sur mon blog.

Merci pour les conseils, Kaoslave, j'ai télécharger les briques de base OpenLock pour voir si je peux adapter mon projet à leur standard. Merci aussi pour ça : J'ai suivi ton conseil et effectivement, c'est mieux. Voici 2 photos qui montrent l'ancien design en haut et le nouveau en bas : Ça va effectivement être plus facile à nettoyer. On ne le voit pas bien sur les photos, mais j'ai aussi augmenté la taille des encoches de jonction. Maintenant,les pièces s'emboitent les une dans les autres sans quasiment aucun travail post-impression (contre 10 bonnes minutes par jonction avant). Sinon, au niveau plus technique, j'ai changé de slicer pour passer à CuraEngine et c'est vrai que les résultats sont mieux. En voici deux exemples (toujours pareil, ancienne version en haut, nouvelle en bas). J'ai toujours ces problèmes de lignes en reliefs là ou passe la tête entre 2 extrusion mais je ne sais pas si je peux corriger ça. Le retrait ne me semble pas vraiment efficace (quand il ne provoque pas une occlusion de l'extrudeur.

Figure-toi que, pour financer mon upgrade machine afin de pouvoir reprendre le design Tau, beaucoup trop gourmand en mémoire pour mon PC, je songeais à tenter un kickstarter. Mais ça, ce sera quand ce premier design sera totalement abouti avec un minimum de traitements post-impression. Détails dessous.

Merci Marell, il ne te reste plus qu'à en acheter une ! Sinon, une fois nettoyé, la structure de bout du pont rend un peu mieux J'ai dores et déjà supprimé les boulons du modèle 3D car ils sont responsables de la plupart des filaments en surface des poutres. Hier soir, j'ai aussi imprimé les 2 éléments d'une traverse. Le résultat est globalement satisfaisant après nettoyage des fils, etc... Pour les supports de plaque, la qualité d'impression souffre de la petite taille des objets (2,3cm de longueur) Néanmoins, une fois assemblé, le résultat est plus ou moins satisfaisant. Il va quand même me falloir revoir les modèles au niveau des jonction car, si sur le PC, une structure de 6mm de large rentre parfaitement dans une encoche de 6mm de large, une fois imprimé, c'est beaucoup moins simple. L'imprimante 3D "bave" un peu et il va me falloir prévoir 0,2mm de rab (voire plus) dans les encoches pour éviter le long temps d'adaptation qu'il m'a fallu pour incruster les éléments les uns dans les autre (une bonne heure). Avec une plaque, les tétons de la structure tombent pile en face des trous d'agrafage et des trous centraux de bordure.

Merci Marell. De mon côté, j'ai eu quelques déboires techniques avec la machine dus à un mauvais réglage que les plus intéressés pourront découvrir ci dessous. Et j'ai commencé à imprimer les premières pièces de la structure du pont. Sur ce type de pièces aussi, les réglages sont à peaufiner pour limiter le travail en post-impression. Je tenterais la prochaine avec une température un peu moins haute.

Merci beaucoup, Kaoslave pour ce test qui va me permettre de revoir les paramètres de mon imprimante... et mes exigences en terme de surface plate horizontale . De mon côté, j'ai continué la simplification du design en retouchant la dernière plaque, celle du carrefour en "T" J'ai aussi beaucoup allégé les jonctions entre éléments perpendiculaires de la structure du pont. Ainsi, une transversale avec ses supports de plaque passe de ça : à ça : Pour rappel, dans les 2 cas, il y a une grande structure et deux plus petites en perpendiculaire. J'ai mis beaucoup de temps à modifier les structures du pont car je valide en même temps un autre système de liaison entre les éléments à imprimer. Dans l'ancien système de jonction, un seul des éléments s'enfonçait dans l'autre. Dans le nouveau, les 2 s'enfoncent mutuellement, je gagne de la place en hauteur et je rigidifie les jonctions... Ainsi , si on regarde la transversale de première version, la plaque va venir se poser 3mm au dessus de la poutre. Dans la deuxième, la plaque est directement posée sur la poutre. Au niveau des structures principales, l'allègement est aussi visible et, là encore, l’emboîtement réciproque va faire gagner des mm en hauteur aux plaques qui seront directement en contact avec les structures. Cela va aussi rigidifier l'ensemble : Par contre, au niveau de la forme générale du pont, le changement n'est pas vraiment notable. Il n'y a pas encore de barrières parce que je n'ai pas adapté les accessoires au nouveau système de trous latéraux. Prochaine étape (outre les accessoires) : imprimer les structures et voir comment elles s’emboîtent entre elles et avec les plaques.

C'est vrai. Par contre les manques de matière dans le parties surélevées, je vais avoir du mal a les justifier par du fluff...

Merci de vos conseils. Pour l'impression du tronçon tournant, j'ai tenté un remplissage en obliques, c'est toujours assez brouillon : Pas encore très convainquant sur les aplats. Il semble qu'il y ait une sur-extrusion quand elle fait ses obliques. Et là, je me suis rendu compte que les fichiers de config pour le slicer données avec mon imprimante contenaient une coquille : en effet, le diamètre de ma buse était donné à 0.3mm alors que c'est une 0.4mm. J'ai corrigé en j'ai lancé une autre impression, du module quart de carrefour cette fois ci, en revenant au remplissage concentrique. Pareil : les aplats ne sont pas fantastiques mais ce coup-ci, c'est plus une sous extrusion le problème. Je continue mes tests...

Je continue à épurer le design "Industriel" tout en peaufinant les réglages de l'imprimante. D'abord les designs épurés en commençant par le tronçon tournant : Ensuite, le carrefour en croix : Et pour finir, la rampe d'accès : Vous noterez que, sur les conseils de Kaoslave, la pente a été transformée en "marches" espacées verticalement de 0.2mm afin de faciliter l'impression. Au niveau des impressions, j'ai imprimé le tronçon tournant : Pas encore très convainquant sur les aplats... Et le module quart de carrefour : Pareil : les aplats ne sont pas fantastiques mais le fait d'imprimer de nouveaux designs à chaque nouvelle tentative de réglage de l'imprimant me permet de valider les formes générales. Une petite composition des 3 formes imprimées ensemble :

Merci Marell. Sinon, les news sont mitigées. Du côté des mauvaises nouvelles, je vais devoir arrêter provisoirement le développement de mes modules en design Tau, mon ordinateur et ses 6Go de RAM étant incapables d'assumer le calcul de la 3D. Le programme utilisé n'y est sans pas pour rien car très mal optimisé au niveau des calculs 3D (très gourmand en mémoire et mono cœur même si j'ai un quad core). Quoi qu'il en soit, tant que je n'aurais pas acheté un upgrade pour mon PC, je vais laisser cette partie du projet en cours. Je me suis donc concentré sur le design "industriel" et l'ai simplifié pour prendre en compte les limites de l'impression 3D. Voici donc le tronçon droit simplifié : Exit les boulons de 1mm de diamètre sur les bordures et le centre, les trous latéraux ont été agrandis (plus pour anticiper l'impression des accessoires que pour la route elle-même) et les rainures sur la bande de roulement ont été élargies, espacées et percées de trous traversants. L'impression commence à s'améliorer aussi : C'est encore loin d'être acceptable mais le réglage de l'imprimante (et des logiciels en amont) s'améliore.

Nouvelle tentative aujourd'hui sur un design plus simple (moins d'arrondis verticaux notamment) : Le résultat est mieux que précédemment mais pas encore au top : Il y a entre autre ces zones laissées vides un peu partout (comme au centre de la plaque) que je ne m'explique pas. Ce que je sais, c'est que la faute en incombe au slicer vu qu'ils apparaissent sur le logiciel de pilotage quand il représente les couches à l'écran : Je ne comprends pas quel paramètre peut produire un tel "bug" dans le découpage en tranches. Avez-vous une idée ?

et Hop : Sinon, pour ne pas être toujours à demander des conseils, je vais aussi donner une petite astuce que j'ai trouvé pour éviter de rater quasi certainement toutes mes impressions. Je m'explique. La séquence standard de l'impression générée par Slic3r est la suivante : déplacement en (0,0,0) de l'extrudeur; mise en température du lit chauffant; mise en température de l'extrudeur; impression Je précise que, par conception, le (0,0,0) de mon imprimante est à -12mm en X en dehors de la table (donc sur la gauche de la photo du dessus). J'ai donc du paramétrer l'origine du lit d'impression à (12,0,0). Lors de la phase 3, la chauffe de l'extrudeur fait fondre une partie du fil contenu dans la tête. Par gravité, celui-ci sort de la tête et, comme il n'y a rien dessous vu que la tête est hors table, si tout se passe bien, ça fait un filament fin qui tombe et reste sur place lorsque la tête part sur le lit pour imprimer. Souvent néanmoins, la matière qui sort de la tête sans être poussée par l'extrudeur a tendance à s'enrouler sur elle-même, se recoller sur la buse pour finir par former un "blob" autour de celle-ci. Blob qui, immanquablement, va se décrocher durant l'impression et faire rater celle-ci. Pour palier à ce problème, j'ai profité de ce décalage de l'origine en X pour fixer sur le côté du lit une brosse en laiton : En laiton parce que : Une brosse en plastique n'aurait sans doute pas résisté longtemps au passage d'une tête à +/- 200°C Une brosse en acier aurait sans doute endommagé la tête à long terme. Cette brosse est une brosse de nettoyage pour les bougies de moteur dont j'ai coupé le manche et que j'ai fixé à la plaque inférieure qui supporte le lit. On voit - un peu - mieux sur cette photo : On y voit aussi, d'ailleurs les restes des chauffes de tête des impressions précédentes Ensuite, je n'ai plus eu qu'à ajouter la séquence de G-CODE suivante dans les paramètres de Slic3r (dans la section "Custom G-Code" de l'onglet "Filament settings" pour être précis) : G0 Z5 X0 G0 Y60 G0 Y20 Ainsi, la séquence de l'impression générée par Slic3r devient la suivante : déplacement en (0,0,0) de l'extrudeur; mise en température du lit chauffant; mise en température de l'extrudeur; La tête d'impression fait un petit aller-retour sur la brosse pour se nettoyer. impression Grâce à cette petite modification, je n'ai plus eu d'impressions ratées dès la première couche à cause d'un "blob" qui se détache. Si ça peut servir à d'autres, tant mieux.